硫化劑對明火靜電非常敏感，煉膠時相關設備需要接地線。硫化劑應分批量加入，為避免化劑直接接觸金屬輥筒摩擦起火，建議用膠包裹硫化劑后，再加入兩輥筒中混合。目前國內使用的90%以上的橡膠硬度計絕大多數是A型邵氏硬度計。模壓硅膠的硬度(HA)范圍通常在30°~70°。原料配合色膏按照潘通色卡號調出顏色，模具的形狀決定了模壓硅膠制品的形狀，模壓硅膠制品是硅膠行業中運用最廣泛的一種。

因為硅膠工藝流程中的配料，煉膠，切料，擺料等完全依靠人工操作。所以合理地安排制程對人工成本、開機費、電費、報廢率等都有直接的影響。兩個硅膠成品之間的茹合，需要采用專門的膠水和特殊的產品結構設計。紫外光固化膠(UV膠)由于無法與二次硫化的硅膠表面發生化學反應，所以無法粘茹。硅膠基料的制成有兩種法沉淀法和過濾法，外觀區別在過濾法生產出來的硅膠基料存在氣孔現象。因為制成的最后工序是過濾，而過濾網中間不可避免地存在有空隙，導致氣孔的產生。

在生產過程中由于各種外因導致生產過程出現變化，使產成品出現各種狀況。下面通過圖4對硫化初模調樣生產過程中可能出現的狀況進行匯總，便于直觀的理解和發現制程中問題的成因。硫化過程的主要變量因子是溫度和時間，在理想的生產條件D點可以獲得穩定的產出。在此之前要經歷模具的預熱、聚熱、恒溫三個階段。

從A到B點的預熱階段過早的投料會出現生膠現象，因為模溫不足且不均勻。從B到C點的聚熱階段爐溫會超出理想溫度，通過撕邊可以明顯感到硅膠的韌性和脆斷。最明顯的是在C點的硅膠過熱硬化開裂或生膠的出現，這里生膠的出現是因為溫度過高導致外圍的硅膠已經快速熟透而內部的還沒來得及反應。通常B點被誤判為D點，而未對溫度進行跟蹤控制導致反復不穩定，恒溫階段的溫控需要微調漸進的方式。正確的判斷這三個階段出現的現象并做出相應的操作，使硫化設備在最短時間內達到穩定產出，可以有效降低能耗和人工成本。這一階段是控制生產成本的主要環節。